Corte Troquelado de Partes con Características Internas Troqueladas— Selección de Herramientas y Otras Consideraciones Técnicas

Por Tom Kleeman, CEO, Spartanics

Existen cada vez más aplicaciones que requieren no sólo el corte troquelado de partes de una hoja o cinta, sino también un corte troquelado preciso de características internas dentro de esa parte. Ejemplos de esto son las tarjetas de GSM, que tienen pestañas troqueladas para módulos SIM internos utilizados en Europa, las tarjetas de fidelidad y las etiquetas de identificación de almacenamiento ahora ubicuas en los Estados Unidos, o las ranuras que pueden verse en las etiquetas de equipaje que permiten que las mismas sean fijadas a las correas del equipaje. (Ver Figura 1) Cuando una parte troquelada tiene características

Figura 1: Tarjetas Especiales y Otras Partes con Características Internas

internas, tales como orificios o etiquetas separables, generalmente es necesario reemplazar las herramientas estándar con una de tres opciones – troqueles progresivos, troqueles compuestos, o variantes de troqueles de regla de acero. Además de orificios simples y otras formas internas que deben ser recortadas y extraídas, las características internas frecuentemente incluyen la realización de muescas y perforaciones. En este documento técnico, discutiremos la forma de seleccionar y configurar las herramientas para realizar un corte troquelado de tales partes complejas con características troqueladas internas, y las consideraciones técnicas relacionadas para lograr una implementación exitosa.

Orificios Internos

El perforador utilizado para crear orificios internos y cortes similares de secciones extraíbles con bordes limpios del interior de la parte, puede ser una herramienta perforadora estándar, teniendo en cuenta las mismas consideraciones técnicas que en la remoción estándar de partes. (Ver Figura 2) En dichas operaciones de remoción y perforación de orificios

Figura 2: Muesca y Perforación

internos, la consideración técnica clave es el espacio libre entre el perforador y el troquel, y hasta dónde penetra en la cavidad del troquel. Estas son las mismas consideraciones técnicas que uno necesita tener en cuenta al cortar el perímetro exterior de una parte.

Para lograr la calidad deseada, uno debe correlacionar el espacio libre entre el perforador y el troquel con el espesor del material a ser cortado. Si el substrato es delgado como un papel tissue, se requiere un ajuste muy apretado del perforador y del troquel, de forma tal que esencialmente no haya espacio libre. Por otro lado, si se están cortando materiales de mayor espesor, como por ejemplo, tarjetas plásticas de 0,030 pulgadas (0,76 mm), es necesario dejar un espacio libre considerable. Como regla práctica general, el perforador debería ser más pequeño que el diámetro del orificio de la cavidad del troquel, en una proporción tal como 1/10 del espesor del material, independientemente de cuál sea el substrato, ya sea una película de metal, plástico, papel, imán u otro material. Esta es una primera aproximación, y es una aplicación extremadamente rara que luego no necesita un ajuste fino del espacio libre para lograr una calidad óptima y las dimensiones exactas de orificios requeridas. De hecho, el orificio que siempre se obtiene es más pequeño que el diámetro del perforador porque el material tiende a cerrarse. Esto sucede porque usted está aliviando esfuerzos en el material que existían antes de que se perforara el orificio. En aplicaciones en las que el tamaño del orificio es crítico, puede ser necesario realizar varias iteraciones en el diámetro del perforador para lograr la dimensión deseada. Asimismo, existen algunas sutilezas en materia de dispositivos de sujeción y separación que son tratadas típicamente en aplicaciones de tolerancia estrecha, que no están incluidas en el marco de esta discusión. Los fabricantes reconocidos de equipos de corte troquelado no sólo tendrán experiencia en el diseño de herramientas con ajuste fino, sino que tendrán en existencia herramientas representativas disponibles, que pueden ser utilizadas para la producción de muestras y para determinar el diseño final de la herramienta para una aplicación específica.

Muescas

Una hoja para realizar muescas, como se muestra en la Figura 2: La herramienta para Muescas y Perforación, presenta cuestiones nuevas que pueden no resultarle familiares a aquellos que sólo han utilizado herramientas de perforación simple. Entre las áreas que requieren un ajuste para lograr una línea de muesca con las características deseadas, se encuentran el espesor de la hoja y el ángulo de la cuchilla, es decir, la punta de cincel en el extremo. El filo de la punta de la cuchilla y la velocidad del ciclo de la herramienta, afectarán los resultados finales. El espacio entre los dientes de la cuchilla perforadora es otra variable que debe ser ajustada para lograr el resultado deseado, y las muchas formas en que uno puede variar la forma y espaciado de los dientes se ve reflejada en la variedad de muescas que pueden ser creadas.

Como se ve en la Figura 3, la mecánica de la creación de muescas es bastante

Figura 3: Creación de Muescas

diferente a la de una perforación estándar. A diferencia de las herramientas macho/ hembra estándar, en donde un perforador encaja en un troquel, el creador de muescas utiliza una hoja de una cuchilla para cortar el material contra un yunque. Generalmente, el yunque está fabricado en un acero blando que le permite “ceder” un poquito, es decir 0,00010 pulgadas (0,0025 mm), de forma tal que la hoja no se desafile demasiado rápido. A un nivel microscópico, uno vería que nunca se logra realmente el objetivo de cero espacio libre, sino que la hoja, en lugar de esto, corta el yunque un poquito con cada golpe. A diferencia del yunque de acero blando, el bloque del troquel en sí mismo es de acero para herramientas, lo que desafilaría la hoja muy rápidamente si el yunque no estuviese colocado en su lugar.

Típicamente, la hoja tiene un ángulo de 60°. El patrón de los dientes utilizado para realizar las muescas puede variar en cuanto al pinzamiento (cantidad de dientes por pulgada o mm) y profundidad (el relieve o muesca entre los dientes). Para una perforación recta, la profundidad de los dientes sería el espesor de la perforación, de forma tal que uno estaría esencialmente perforando orificios en el material. O, para obtener una muesca, los dientes deberían tener una profundidad inferior a la del espesor del material. En algunas aplicaciones, como por ejemplo con un material tan fuerte como el PVC, frecuentemente se utiliza una combinación de realización de muescas y perforado. Las herramientas más sofisticadas también acomodan la hoja propiamente dicha para que cree cortes parciales; en otras palabras, es realmente una cuchilla sin un patrón de dientes.

El espesor de la hoja también varía para aplicaciones diferentes. El espesor de las hojas se describe convencionalmente en tamaños de puntos, en las mismas dimensiones en que se describen los puntos para un tipo de fuente. Esto se debe a que las primeras aplicaciones de realización de muescas y perforación eran realizadas en prensas de impresión y las hojas eran creadas en tamaños de puntos específicos, exactamente igual que los tipos móviles. Un espesor de dos puntos (es decir aproximadamente 0,028 pulgadas o 0,7 mm) es bastante común en aplicaciones como tarjetas plásticas especiales.

Figura 4: Sincronización del Troquel

Como se ve en la Figura 4, la secuencia y sincronización de la forma en que ser orquestan los cortes con el perforador y la hoja, son una parte crítica del diseño del troquel. El perforador siempre conduce a la hoja debido a que usted desea que el perforador atraviese el material hasta llegar al bloque del troquel, mientras que la hoja sólo hace una incisión en el yunque. En esta figura, se muestra la hoja en el lado derecho del diagrama en color azul, y apenas está penetrando el material, cuando se encuentra con el yunque (representado en blanco). A la izquierda del diagrama, se muestra la operación de perforado, con el perforador azul penetrando en el material para realizar un orificio en el mismo. Las flechas muestran la diferencia en altura de las dos operaciones de corte, es decir, la perforación estándar y la realización de la muesca. Esta altura es llamada el avance del perforador. Es importante señalar que el avance del perforador está incorporado en el diseño de la herramienta y no es algo que pueda ajustarse mientras la herramienta está en la prensa, y por lo tanto, ejemplifica la importancia de comprar las herramientas a los proveedores de sistemas de corte troquelado que estén bien versados en una aplicación específica y puedan garantizar el desempeño de la herramienta en relación con el avance del perforador y otros parámetros similares. El tipo de prensa de perforación que se utilice también tendrá un impacto sobre el desempeño en relación con estas herramientas más complicadas. Para una aplicación de remoción a través de una tarjeta plástica, puede ser adecuado el uso de una prensa de 15 toneladas (14.000 kg.). Sin embargo, se requiere que las prensas de más de 30 toneladas (27.000 kg) tengan la estabilidad y potencia necesaria para un rendimiento máximo cuando se estén realizando muescas o perforaciones. De otra forma, las características adicionales de las herramientas necesarias para crear formas de corte troquelado interno, presionarán las prensas más livianas, más allá de su capacidad. La realización de muescas, por ejemplo, requiere una cantidad considerable de potencia en una prensa de perforación, ya que es más fácil realizar un corte a través de un material que presionar el corte contra un yunque. Una hoja para hacer muescas trabaja cuando el material está deformado, presionándolo hacia la izquierda o la derecha. Como regla práctica, se necesita media tonelada de capacidad de prensa (500 libras o 220 kg.) para realizar una marca por pulgada en una línea de muesca.

En las herramientas para hacer muescas, o cualquier herramienta con hojas, como por ejemplo los troqueles de regla de acero, también viene incorporado un retén del troquel (ver Figura 5) como protección. Este retén,

Figura 5: Retén del Troquel

que es esencialmente un bloque de acero ubicado en la parte superior e inferior de la herramienta, asegura que la herramienta no pueda cerrarse más allá de la distancia necesaria para permitir el trabajo de la hoja. Esto mantiene a la hoja de la cuchilla intacta, aún cuando la prensa esté levemente mal ajustada. Se requiere esta característica cuando se está trabajando con hojas, pero no es una parte de las herramientas de perforación estándar, en las que generalmente sólo se ajusta cuánto se cerrará la prensa durante un trabajo determinado.

Troqueles Separados

Uno puede preguntarse por qué se requieren herramientas complejas si todas las características podrían ser creadas en dos operaciones diferentes mediante dos herramientas separadas. En otras palabras, ¿por qué no se utiliza primero una herramienta para perforar o realizar muescas, y luego se pasa el material a través de un sistema de remoción estándar para extraer el perímetro de la parte terminada?

Si bien esto no es algo inconcebible, en términos generales no es ni recomendable ni práctico. Un proceso tal que involucre dos herramientas y dos pasos, de forma inherente duplicaría la manipulación de materiales, lo que haría necesaria una operación de reapilado entre las operaciones de corte. Esto significa también que las posibilidades de error en las partes se multiplican, ya que si cualquiera de las operaciones está fuera de ajuste, el producto terminado estará desviado. Por lo tanto, la cantidad de desechos generados se vuelve prohibitiva, al igual que la mano de obra y los costos de tiempo de máquina necesarios para llevar a cabo dos operaciones diferentes.

Figura 6: Troquel Separado
Primer Herramienta: Perforador, Muesca y Perforación

La Figura 6 muestra cómo podrían crearse las características de corte con troquel interno.

Troqueles Progresivos

El troquel progresivo (ver Figura 7), en el que dos o más herramientas están construidas lado a lada en un alojamiento físico, puede ser utilizado en lugar de troqueles separados. Con el troquel progresivo, a medida que el material realiza su ciclo a través de la prensa, se crean diferentes características en diferentes estaciones, durante el ciclo de la herramienta.

Figura 7: Troquel Progresivo
– Esencialmente dos (o más) herramientas construidas lado a lado
– Estaciones Múltiples
– Progresión de la Herramienta

Por ejemplo, en esta figura, uno puede ver el lado derecho de la herramienta extrayendo una parte mientras que el lado izquierdo de la herramienta está creando una muesca y perforación. Entonces, por ejemplo, a medida que el material se desplaza, la parte 4 está siendo extraída, mientras que la parte 3 está siendo perforada. Cabe señalar que pueden existir más de dos estaciones dentro de una configuración de troquel progresivo, dependiendo de la complejidad de la parte terminada deseada.

En la configuración del troquel progresivo, debe considerarse cuidadosamente la progresión de la herramienta. La progresión de la herramienta se define por el espacio centro-a-centro entre dos estaciones en una herramienta, y la herramienta está construida conforme a las especificaciones de la progresión de la parte. La herramienta debe ser fabricada en forma precisa para adaptarse a esta progresión, y las ilustraciones deben estar adecuadamente impresas para permitir este ajuste.

El sistema de troquel progresivo presenta numerosas ventajas. Para formas simples, los troqueles progresivos tienen un costo moderado, quizás sólo un 50% más que una herramienta de remoción común para esa aplicación. Los troqueles progresivos pueden ser utilizados en forma flexible, de forma tal que uno puede optar por utilizarlos sólo como herramienta de remoción si una aplicación no requiere muescas o perforaciones. Esta habilidad para realizar tareas dobles le permite manejar diversas aplicaciones con una herramienta. Por ejemplo, uno podría estar realizando etiquetas identificadoras de equipaje y tarjetas de crédito con la misma herramienta, simplemente extrayendo la parte de la herramienta que crea las ranuras internas de la etiqueta identificadora de equipajes, cuando se están procesando las tarjetas de crédito. O, se podrían diseñar las alturas de los diferentes elementos de las herramientas, para que los ajustes en la altura de cierre de la prensa den como resultado la presencia o ausencia de algunas características de troquelado en la parte terminada. Debido a que uno puede modificar potencialmente la penetración de una herramienta de formas infinitas, esto significa que la herramienta puede ser tan versátil como lo permita la previsión realizada en su diseño. Esto significa que por un aumento de costo incremental, puede construirse una herramienta que sea lo suficientemente flexible para permitir una amplia gama de aplicaciones.

Sin embargo, el sistema de troquel progresivo presenta desventajas precisas. El registro puede ser problemático ya que la impresión debe adecuarse en forma absoluta a las dimensiones de la herramienta, o se presentarán errores de posicionamiento entre estaciones, que darán como resultado partes defectuosas. Si la impresión no se ajusta a la progresión de la herramienta, según las especificaciones, uno debe elegir entre colocar el material para obtener tolerancias correctas en la remoción a lo largo del perímetro externo, o colocar las características internas en la posición correcta con la remoción fuera de lugar. Si existen problemas de registro de corte a impresión, lo mejor que puede hacer un troquel progresivo que corta en dos estaciones es crear los errores dos veces. Por ello, un sistema de troquel progresivo nunca puede equiparar la precisión de un sistema de herramientas que sólo tiene que posicionar el material una vez.

Otro problema inherente es la capacidad de producción de este tipo de herramienta, ya que un sistema de troquel progresivo significa que siempre hay por lo menos un ciclo de prensa extra para completar una parte. Por ejemplo, si uno tiene una banda con 10 partes dibujadas sobre ella, la herramienta necesitará realizar el ciclo 11 veces para hacer las partes. Esto significa que para cada 10 partes realizadas se está perdiendo el 10% de la capacidad de producción de la máquina. O, si hubiera cinco partes por banda, la pérdida sería del 20% de la capacidad de producción de la máquina, y así sucesivamente, de acuerdo con el tamaño relativo de la máquina y de las partes. Para las plantas que están operando a un límite cercano a su capacidad, este factor de costo puede hacer que otros tipos de herramientas para partes complejas sean más económicas, aún si tienen costos iniciales superiores.

Troqueles Compuestos

Los troqueles compuestos son esencialmente dos o más herramientas construidas una dentro de la otra.
Las Figuras 8 –14 muestran varios aspectos del sistema de troquel compuesto.

Figura 8: Hoja de Realización de Muescas en Perforador

La Figura 8 muestra la parte de la herramienta que está realizando la muesca.

Figura 9: Troquel de Punzonadoo en el Perforador

Las Figuras 9 y 10 muestran cómo se está creando un orificio interno en la parte impresa.

Figura 10: Perforador de Punzonado en el Troquel

La Figura 11 muestra la relación entre la herramienta compuesta y la parte terminada.

Figura 11: Vista en corte

Al poner todas estas piezas juntas, la Figura 12 muestra el substrato rojo exitosamente troquelado con todas las características internas en un golpe de la prensa.

Figura 12: Durante la Remoción

A diferencia de los troqueles progresivos, en donde las partes troqueladas terminadas caen del área de corte, un troquel compuesto
siempre es un tipo de troquel de retorno a la red, como se muestra en las Figuras 13 y 14.

Figura 13: Retorno-a-la-Red

Figura 14: Retorno-a-la-Red

Existen muchas maneras de diseñar un troquel compuesto, pero debido a que no hay un lugar adonde pueda ir la parte terminada durante la operación del troquel compuesto, la parte debe ser empujada de regreso a la red de desechos, para que luego pueda ser transportada fuera de la herramienta y extraída posteriormente de una u otra forma en la operación de troquelado. Esta necesidad de un proceso de extracción de partes separado, es una de las desventajas del sistema de troquel compuesto.

Existen numerosas ventajas para un sistema de troquel compuesto, la primera y principal de las cuales es la alta e insuperable precisión mecánica de un proceso de paso único. Las ubicaciones relativas del orificio perforado, las muescas, y los cortes perimetrales son extraordinariamente repetibles y tan precisas como lo permita la habilidad de su troquelador. Utilizando las mejores prensas de bastidor abierto registradas ópticamente, por ejemplo, uno puede contar con una precisión de 0,1 mm en registros de corte a impresión, lo cual es muy importante para las partes complejas.

Una segunda ventaja de un sistema de troquel compuesto es su capacidad de producción. Debido a que todas las características internas y de perímetro de la parte son creadas en un ciclo, no hay pérdida de ciclos. Esto significa que si una banda debe crear 10 partes, estas 10 partes serán creadas en 10 golpes de la prensa.

Los troqueles compuestos típicamente tienen muchas partes móviles adicionales, tales como dispositivos expulsores y extractores, y requieren un trabajo de la máquina de muy alta tolerancia para ser creados. Por esa razón, los troqueles compuestos típicamente tienen un costo 2 veces y ½ superior al de los troqueles de remoción estándar (es decir, un costo adicional de 150%), y si una aplicación no requiere el tipo de precisión que puede brindar un troquel compuesto, generalmente no puede justificarse su costo.

La complejidad del troquel compuesto también significa que son inherentemente menos confiables. Por ejemplo, son típicamente más sensibles a golpear un espesor doble de material o producir problemas similares de atascamiento o alimentación con el posicionamiento del material, en comparación con los troqueles de remoción estándares. Esto, a su vez, generalmente se traduce en un programa de mantenimiento un poco más intensivo, y los troqueles compuestos no pueden típicamente lograr el estándar de los mejores troqueles de remoción que sólo necesitan ser reafilados cada 3 millones de ciclos.

Los sistemas extractores requeridos, necesarios para la extracción de partes, también implican un aumento de los costos, tanto para el mecanismo de extracción como para el tiempo que lleva realizar el paso de extracción de la operación.

Troqueles de Regla de Acero

Los troqueles de regla de acero, como se muestra en las Figuras 15 y 16, tienen una estructura completamente distinta a la de las herramientas duras. La sección desmoldeadora del troquel de regla de acero, mostrada aquí en color verde, está hecha de un material de goma que puede colapsar cuando la parte está siendo

Figura 15: Troqueles de Regla de Acero

Figura 16: Detalle del Troquel de Regla de Acero

cortada, y luego volver a su posición original, empujando, de esta forma, la parte fuera de la hoja de forma efectiva. Típicamente, se crea un perforador de orificios por una parte que es trabajada en forma separada, a veces es simplemente una sección de la tubería que ha sido afilada, o a veces es realizada doblando el material de la cuchilla de corte. Típicamente, los tableros de troquel están realizados en madera terciada de alta calidad, si bien algunos utilizan material sintético.

La ventaja dominante de un troquel de regla de acero es su costo, que es aproximadamente un 95% inferior al de una herramienta de remoción estándar. Esto significa que puede utilizarse un troquel de regla de acero de U$S 150, en lugar de una herramienta dura de U$S 30.000. Otra ventaja es el tiempo relativamente rápido necesario para crear un troquel con regla de acero. Si uno tiene el diseño de la parte y una relación laboral con un fabricante de troqueles de regla de acero, el tiempo de entrega para un troquel de este tipo, típicamente es de 48 horas o menos. Además, los cambios en los trabajos pueden realizarse muy rápidamente con troqueles de regla de acero. Uno simplemente desliza un tablero de madera dentro y fuera de la prensa y puede esperarse una conmutación completa en 5-10 minutos. Los mejores sistemas de prensas de bastidor abierto registradas ópticamente alinearán los troqueles de regla de acero en una manera que es completamente repetible con cada configuración de trabajo.

Con los troqueles de regla de acero, al igual que con muchas cosas, el dicho “Obtienes lo que pagas” es muy relevante. Las ventajas de los troqueles de regla de acero tienen como contrapeso varias desventajas o limitaciones que los hacen inadecuados para muchas aplicaciones. La desventaja principal de los troqueles de regla de acero es su baja precisión mecánica, debido a la tendencia de las hojas de corte a doblarse o desviarse mientras están cortando. Si bien los tableros de corte pueden tener una ingeniería precisa, los cortes que crean debido a la inestabilidad de las hojas no son tan repetibles. Por ejemplo, una parte con un diámetro deseado de 1 pulgada (25 mm) puede estar desviada en tanto como +/-0,002 pulgadas (0,05mm), lo cual no es una muy buena estabilidad dimensional. Para las aplicaciones en donde la estabilidad dimensional no es crítica, es probable que los troqueles de regla de acero sean adecuados. Sin embargo, para aplicaciones tales como las tarjetas CR80 estándar utilizadas para las solicitudes de tarjetas financieras, estos no pueden ser utilizados, debido a que puede haber una variación en las dimensiones de las tarjetas, que ocasione el atascamiento en las lectoras de tarjetas que dependen de la estabilidad dimensional de las tarjetas. Otra desventaja inherente de los troqueles de regla de acero es su corta vida. En los mejores casos, un troquel de regla de acero puede repetir su ciclo por 150.000 veces. La mayor parte de las veces, dependiendo del material que está siendo cortado, el número de ciclos es muy inferior a 150.000, quizás tan bajo como 10.000.

Al igual que los troqueles compuestos, los troqueles de regla de acero son troqueles de retorno a red, lo que significa que debe contar con alguna clase de proceso de extracción de partes y el tiempo de mano de obra necesario para operar las máquinas a fin de efectuar la extracción de las partes.

Básicamente, existen dos esquemas principales para la extracción de partes. Una forma consiste en utilizar un perforador neumático para extraer partes, como se muestra en la Figura 17. Una desventaja es que la estación de extracción debe corresponder a la

Figura 17: Estación de Extracción

herramienta que uno está utilizando o, de alguna manera, debe ser ajustable para adaptarse a diferentes formas y arreglos de partes, lo que puede constituir una demora importante en la producción para plantas que realizan muchas conmutaciones de trabajos para procesamientos más cortos.

Figura 18: Desvío de la Red

Un método alternativo mostrado en la Figura 18 utiliza el principio de la extracción de partes cortadas moviendo la red a través de un doblez marcado sobre un pequeño radio, tirando de ella sobre un rodillo o equivalente. A medida que la red gira, las partes cortadas son liberadas y pueden ser apiladas o recogidas. Esta solución es más fácil para aplicaciones de red, pero también hay extractores de partes que pueden tomar nuevas bandas en aplicaciones de alimentación de hojas, que utilizan el mismo principio de desvío de la red para separar partes. El desvío de la red a veces es un método superior debido a su versatilidad para manejar partes con formas diferentes sin necesidad de realizar ningún ajuste a las herramientas de extracción. Por otro lado, el método de desvío de la red puede presentar alguna dificultad con ciertas formas de partes y la necesidad de mantenerlas adecuadamente orientadas para poder extraer las partes en forma confiable.

Para muchas partes complejas con características internas, se recomienda utilizar una combinación de diferentes métodos de extracción de partes usados en secuencias, como se muestra en la Figura 19.

Figura 19: Extracción Combinada

Este ejemplo muestra la eliminación de trozos internos, seguida de la extracción de la parte completada.

Resumen – Opciones de Herramientas

La selección de herramientas para partes troqueladas complejas con características internas se reduce a conocer los requerimientos reales de precisión mecánica en cualquier aplicación y las longitudes de procesamiento esperadas. Para procesamientos largos de aplicaciones con requerimientos moderados de tolerancias mecánicas, los troqueles progresivos son generalmente la mejor elección. Sin embargo, si existen tolerancias mecánicas muy estrechas en un trabajo de procesamiento largo, puede justificarse el costo de utilizar un troquel compuesto. Para procesamientos cortos (por ej., 5.000 a 10.000 partes) de aplicaciones con tolerancias mecánicas amplias, las herramientas ideales son los troqueles de regla de acero de muy bajo costo. Debido a su bajo costo y el poco tiempo que se necesita para fabricarlos, los troqueles de regla de acero son generalmente utilizados para trabajos de prototipos que, en última instancia, pueden utilizar una u otra herramienta dura, debido a que para cualquier trabajo en el orden de 1 o más de 1 millón de partes, es frecuentemente menos costoso pagar por una herramienta dura que reemplazar continuamente los troqueles de regla de acero.

Los fabricantes de sistemas de corte troquelado generalmente brindan asesoramiento gratuito acerca de la selección del tipo y diseño de herramienta necesarios. Una palabra de advertencia – Asegúrese de realizar las consultas sólo a fabricantes que estén igualmente versados en todos los tipos de herramientas discutidos en este documento técnico – los troqueles progresivos, los troqueles compuestos y los troqueles de regla de acero. Esto significa que obtendrá información objetiva y neutral acerca de la tecnología que mejor se adapta al desafío de producción que lo ocupa en este momento.
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Tom Kleeman es CEO de Spartanics (www.spartanics.com), una empresa que realiza ingeniería y fabrica una gama de equipos automatizados para troquelado, perforación, corte con láser, conteo, e inspección, utilizados por impresores globales, fabricantes de tarjetas, fabricantes de etiquetas, y otros conversores, entre otros materiales de lámina. Su organización de servicios a nivel mundial también mantiene oficinas y locales de venta de repuestos en Alemania. Puede enviar preguntas y comentarios a tkleeman@spartanics.com.

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